Пошаговая инструкция по установке, монтажу и закреплению оборудования на фундаментах

Установка, монтаж, выверка и закрепление оборудования на фундаментах являются ключевыми этапами в процессе эксплуатации промышленных объектов. Эти действия обеспечивают точное позиционирование и надежное крепление оборудования, что в свою очередь способствует его эффективной работе и снижает риск аварийных ситуаций.

Правильная выверка включает в себя тщательное измерение и регулировку компонентов, что позволяет достичь необходимой четкости работы механизмов и продлить срок службы оборудования. Закрепление на фундаментах, выполненное с использованием современных материалов и технологий, гарантирует стабильность конструкции и защиту от внешних воздействий.

Установка монтаж выверка и закрепление оборудования на фундаментах

Выверка на фундаментах и опорных конструкциях различных видов технологического оборудования является одной из основных монтажных операций. Особенно ответственна она при современном индустриальном методе монтажа, когда оборудование, аппараты и конструкции поступают на монтаж в полностью собранном виде или укрупненными узлами.

Основной целью выверки оборудования на фундаментах является достижение заданной геометрической точности его установки, соответствующей техническим требованиям и проектным линейным и угловым размерам. Качество монтажа характеризуется в первую очередь точностью установки оборудования в проектное положение как в плане, так и по высоте в горизонтальной или в вертикальной плоскости. Для достижения высокого качества монтажа оборудования необходим тщательный предварительный контроль технической документации на само оборудование, технологию его монтажа и на строительную часть объекта, включая фундаменты и опорные конструкции. В свою очередь, от точности выверки оборудования зависят его долговечность и темпы износа отдельных узлов и деталей, уровень колебаний в соединениях и крепежных деталях, а также условия смазки трущихся частей.

Учитывая назначение, принцип работы, рабочие параметры, габариты, массу и конфигурацию монтируемого оборудования, а также строительную характеристику объекта и тип фундамента или опорной конструкции, в практике монтажа технологического оборудования используют различные способы его установки, выверки и крепления в проектном положении.

Способ выверки и крепления оборудования на фундаменте выбирают в зависимости от способа передачи монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент. Различают три типа соединений оборудования с фундаментом: 1) с помощью временных опорных элементов, используемых при выверке оборудования на затвердевший массив цементного раствора, подливаемого в зазор между опорным узлом оборудования и фундаментом (рис. 12, а); 2) с применением постоянных опорных элементов для выверки оборудования, заливаемых раствором, для опирания на них самого оборудования (рис. 12,6); 3) с опиранием монтируемого оборудования непосредственно на фундамент (рис. 12, в).

Следует иметь в виду, что при использовании первого способа соединения оборудования с фундаментом к качеству подливки предъявляются повышенные требования, так как монтажные и эксплуатационные нагрузки от оборудования к фундаменту передаются непосредственно через массив подливки. При втором способе соединения оборудования с фундаментом нагрузки от оборудования воспринимаются фундаментом через постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки и др.), а подливка, выполняемая после окончательного закрепления оборудования, имеет вспомогательное конструктивное или защитное назначение. Наконец, при использовании третьего способа соединения монтируемого оборудования с фундаментом все нагрузки от оборудования передаются непосредственно на фундамент. В этом случае опорную поверхность фундамента тщательно выверяют и обрабатывают, поэтому необходимость выверки оборудования непосредственно на фундаменте исключается.

Рис. 12. Типы соединений оборудования с фундаментом: а — с помощью временных опорных элементов, с опиранием на бетонную подливку; б — с опиранием на постоянные опорные элементы; в — с опиранием непосредственно на фундамент; 1 — оборудование; 2 — фундаментный болт; 3 — подливка; 4 — фундамент; 5 — временный опорный элемент; 6 — постоянный опорный элемент

Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку при использовании временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты (так как подкладки имеют большую податливость при затяжке фундаментных болтов.чем бетонная подливка), монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки, инвентарные домкраты) без подливки.

В общем случае процесс установки и выверки на фундаменте технологического оборудования и конструкций сводится к выполнению следующих операций: – достижению проектной точности положения оборудования в плане (в горизонтальной плоскости); – достижению заданной точности положения оборудования в вертикальных плоскостях (по высоте, горизонтальности или вертикальности) ; – выверке относительно ранее установленного оборудования; – контролю отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности; – закреплению оборудования в проектном положении на фундаменте.

Заданная точность монтажа оборудования в плане, по высоте и на горизонтальность достигается в процессе выверки, при которой происходит регулировка положения оборудования с поэтапным контролем точности его установки. При этом измене-ние положения оборудования на фундаменте по высоте может осуществляться путем регулировки высотных размеров самих опорных элементов или предварительным подбором их высоты с учетом расчетной точности установки оборудования по высоте.

Используются опорные элементы двух видов: постоянные в виде пакетов плоских или клиновых металлических подкладок, опорных башмаков или жестких бетонных опор (бетонных подушек) и временные опорные элементы, представляющие собой регулировочные (отжимные) винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, сокращенное количество пакетов металлических подкладок, винтовые подкладки и др.

При выборе типа опорных элементов и их применении надо руководствоваться следующими соображениями: – временные опорные элементы выбираются в зависимости от массы монтируемого оборудования с учетом экономической целесообразности; – количество опорных элементов должно обеспечивать надежное закрепление оборудования до его подливки; – расположение временных опорных элементов назначается с учетом удобства монтажа оборудования и исключения деформаций опорных деталей оборудования от его собственной массы, а также усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов; – постоянные опорные элементы должны располагаться возможно ближе к фундаментным болтам с одной или с двух сторон; – опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, которые, в свою очередь, должны обеспечивать плотное прилегание оборудования к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

Установка оборудования на фундаменте без деформации его опорной части от массы самого оборудования и усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов находится в прямой зависимости от площади опирания временных регулировочных элементов на фундаменты. Эту площадь, см2, определяют по формуле

Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины.

7.2. Фундаменты

При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и фундаментными болтами. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов.

В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения «механизм — фундамент» применяют постоянные или временные опорные элементы.

Временные опорные элементы — регулировочные (установочные или отжимные) болты, домкраты (винтовые, клиновые, гидравлические) при меняют для регулировки положения оборудования перед закреплением на массиве подливки. Соединения с постоянными опорными элементами — пакеты металлических подкладок (плоских или клиновых) используют для выверки и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Установка оборудования непосредственно на фундамент проводится в случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственного веса и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.

Площадь опорных элементов:

S > 6 × n × F + 0,015 × m,

где n — число фундаментных болтов; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см 2 ; m — масса оборудования, кг. Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины, см 2 .

Суммарная грузоподъемность временных опорных элементов:

где σ0 — расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов (σ0 = 210-250 МПа).

Установка на регулировочных винтах

Опорные пластины устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.

Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировочные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.

Положение оборудования по высоте и горизонтальности регулируют всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов нужно зафиксировать стопорными гайками.

Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов предохраняют от соприкосновения с бетоном, обертывая плотной бумагой или нанося консистентную смазку. Перед окончательным закреплением механизма регулировочные винты отворачивают на 2-3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Установка на гайках фундаментных болтов

Этот способ применяют:

• на установочных гайках с упругим элементом;
• непосредственно на установочных гайках;
• на ослабленных (срезных) установочных гайках.

В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют следующим образом:

• регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2-3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования;
• опускают оборудование на опорные элементы;
• проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек;
• осуществляют подливку оборудования и закрепление затяжкой крепежных гаек с заданным усилием.

Установочные гайки позволяют регулировать положение механизма. Исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью ±1 мм. Установочные гайки перед подливкой огораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а гайки свинчивают на 3-4 мм перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.

Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут использоваться гайки с уменьшенной на 50-70 % высотой).

Установка на домкратах (или винтовых подкладках)

Для установки оборудования в проектное положение по высоте и горизонтальности используются винтовые, клиновые, гидравлические домкраты, обеспечивающие требуемую точность, удобство и безопасность регулировки.

Выверку проводят в следующей последовательности:

• домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм;
• опускают на домкраты оборудование;
• огораживают домкраты опалубкой;
• осуществляют подливку;
• извлекают домкраты;
• затягивают фундаментные болты с заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют подливочным составом).

При регулировании положения оборудования отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.

Установка на пакетах подкладок

Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных опорных элементов. Пакеты составляют из стальных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5-5,0 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 штук.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто:

• регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более ±1 мм;
• без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте).

При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в такой последовательности:

• выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2,0 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4-6 мм ниже проектной отметки);
• опускают оборудование на опорные элементы;
• выверяют положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок;
• устанавливают базовые поверхности на 1,0-1,5 мм выше проектной отметки;
• затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей);
• проводят подливку бетона.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками. Удельное давление на опору от усилий затяжки фундаментных болтов не должно превышать 700 Н/см 2 .

Геодезическое обеспечение монтажа — создание геометрической основы объекта (разбивочные оси и система высотных отметок). Выверку оборудования осуществляют относительно высотных отметок, задаваемых реперами, и осей, задаваемых плашками, а также поверхностями или осямиранее смонтированного оборудования (выверочные базы).

Базы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называют базу в виде воображаемой плоскости, оси или точки, а явной — в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомогательными — элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию.

Базы, используемые при установке оборудования, по назначению разделяют на монтажные и контрольные. По монтажным базам осуществляют сопряжение — стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых используют корпусные детали и станины.

Контрольные базы используют для определения положения монтируемого элемента при измерениях. Контрольные базы подразделяют на выверочные и измерительные. Выверочная база принадлежит монтируемому элементу и служит для установки измерительных средств и контрольных приспособлений. В качестве измерительных используют контрольные базы, не принадлежащие монтируемому элементу — элементы строительных конструкций, базы ранее смонтированного механизма. Монтажные и контрольные базы показаны на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2 — Базы при выверке корпуса редуктора: 1 — опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 — поперечная ось редуктора (геодезическая основа); 3 — плашка закрепления поперечной оси (основная измерительная база для выверка редуктора в плане); 4 — отвес; 5 — струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6 — малогабаритная нивелирная рейка-линейка; 7 — риска, фиксирующая поперечную ось редуктора; 8 — разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для присоединения крышки); 9 — риски, фиксирующие ось расточек подшипников тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора в плане); 10 — выверочная база корпуса редуктора для его установки по высоте и горизонтали (плоскость разъема); 11 — визирные оси нивелира (вспомогательные измерительные базы); 12 — нивелир; 13 — репер (основная измерительная база для установки по высоте и горизонтали); 14 — струна для вынесения монтажной продольной оси привода; 15 — плашка закрепления оси привода (основная измерительная база для выверки редуктора в плане); 16 — ось привода (геодезическая основа)

Основная монтажная база — основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем корпуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность разъема будет основной монтажной базой.

При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы — риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной базой для его установки по высоте и горизонтали. Контрольными измерительными базами при выверке редуктора служат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

Средства для угловых измерений

В основном при монтаже для этих целей применяются уровни, теодолиты, нивелиры, лазерные нивелиры.

Уровни являются наиболее простым, дешевым и часто применяемым средством измерений. Широко распространены ампульные, пузырьковые, брусковые и рамные уровни трех классов точности.

Специальные средства контроля точности при выверке оборудования

Гидростатические нивелиры применяют для контроля взаимного расположения поверхностей оборудования. По величине разности превышений ими можно оценивать наклоны протяженных плоских поверхностей и отклонения формы.

Подливку оборудования выполняют не позднее 48 часов после проверки точности выверки оборудования. Подливаемые поверхности оборудования и фундаментов очищают от масел и смазки, поверхности фундаментов освобождают от посторонних предметов и увлажняют (при этом удаляют воду в углублениях и приямках). Не разрешается проводить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и тому подобного). Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50-60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует увеличить до 80-100 мм.

Класс бетона, используемого для подливки, должен быть не ниже класса бетона фундамента, а для установки оборудования с динамическими нагрузками — не менее чем на одну ступень выше. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части оборудования или с одной стороны до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнет уровня, на 20-30 мм превышающего высоту опорной части подливки. Смесь или раствор необходимо подавать без перерывов. Уровень смеси (раствора) со стороны подачи должен быть выше подливаемой поверхности под оборудованием не менее, чем на 100 мм.

Бетонную смесь (раствор) рекомендуется подавать вибрированием с применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен касаться опорных частей оборудования. Поверхность слоя подливки в течение 3 суток после завершения работ систематически увлажняют. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрывать мешковиной.

При закреплении оборудования фундаментные болты затягивают с заданным усилием (крутящим моментом). При предварительном закреплении оборудования на время подливки затяжку гаек фундаментных болтов следует проводить вблизи опорных элементов с помощью стандартных гаечных ключей без надставок. Усилия предварительного закрепления составляют 50-70 % регламентированных усилий закрепления. При использовании в качестве временных опорных элементов регулировочных винтов оборудования или установочных гаек фундаментных болтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно быть более 100 Н.

Окончательную затяжку необходимо проводить после достижения бетонной смесью не менее 70% проектной прочности, о чем следует получить соответствующую справку от строительной организации. Эту затяжку выполняют равномерно в 2-3 обхода. Болты затягивают в шахматном порядке симметрично относительно осей опорной части оборудования, начиная с болтов, расположенных на этих осях.

Подобные посты

7.7. Обработка поверхности

25.10.2017

Обозначение шероховатости поверхности (смотри таблицу 7.3, таблицу 7.4): – знак I применяется для поверхности, вид обработки которой конструктором не устанавливается; – знак II применяется для поверхности, которая должна быть обработана удалением слоя материала, например, точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием, травлением и т.п.; – знак III применяется для поверхности, образуемой без удаления слоя материала, например, литьём, […]

7.6. Основы термообработки

18.10.2017

Термообработка металлов и их сплавов — процесс целесообразно выбранных операций нагрева и охлаждения, в результате которого повышаются механические свойства, изменяются физические свойства, а следовательно, увеличивается срок эксплуатации деталей. Основными видами термообработки являются: отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

7.5. Сопротивление материалов

11.10.2017

Модуль Юнга (модуль упругости первого рода) Е, МПа, Н/мм2 — постоянная упругости в законе Гука в пределах, когда деформация пропорциональна напряжению. Модуль Юнга численно равен напряжению, увеличивающему длину образца в два раза: для стали, Ест = (2,0-2,2)×105 МПа; для чугуна, Еч = 1,2×105 МПа; для меди, Ем = 1,0×105 МПа; для алюминия, Еал = 0,6×105 МПа; […]

Способы выверки и установка оборудования на фундаменте

Установка, крепление и выверка оборудования на фундаменте — важнейшие работы, от качества которых зависит производительность и работоспособность технологического оборудования. Установку, калибрующую заливку и крепление механизма или выполняют обычные монтажники, а к выверке привлекают только высококлассных специалистов по инженерной геодезии и промышленной метрологии.

ООО Фирма «ЮСТАС» готова предоставить заказчику именно таких специалистов. Наши геодезисты проконтролируют строительство опорной плиты, наметят монтажные оси, проследят за положением оборудования на фундаменте и внесут предложения по корректировке. После завершения выверки проводят контрольную съемку, предваряющую окончательное закрепление на фундаменте рамы или корпусной детали механизма.

На какие фундаменты можно установить оборудование

Стандартные металлорежущие станки крепят к полу цеха или опорным металлоконструкциям. Прессам, гильотинам, крупногабаритным станкам и обрабатывающим линиям нужен персональный фундамент. Кроме того, индивидуальное основание готовят для высокоточных станков и обрабатывающих линий. В качестве такового выступают три разновидности фундаментов.

1. Ленточные конструкции — их заливают в траншею, используя съемную или несъемную опалубку, или собирают из отдельных блоков. Лента подходит для конвейеров, обрабатывающих линий, металлорежущих станков малой и средней мощности.
2. Рамные конструкции — их собирают из балок, поперечин, стоек и лаг, формируя из этих деталей металлический или железобетонный ростверк. Рама располагается над полом, опираясь на стойки. Опорная конструкция этого типа используется при монтаже легкого оборудования.
3. Сплошные конструкции — их заливают на отдельном участке или по всей площади цеха. Они обеспечивают местное опирание на фундамент множества металлорежущих станков, компрессоров или вентиляторов.
4. Массивные опорные конструкции бесподвального типа — на таком основании монтируют тяжелое оборудование, в теле фундамента предусматривают технологические ниши и сквозные каналы для инженерных коммуникаций. Пята массивной конструкции контактирует с грунтом (или песчано-гравийной подсыпкой, увеличивающей опорную способность).

При строительстве любой опорной конструкции Фирма «ЮСТАС» обеспечивает исполнительную съемку котлована, вынос осей и границ в натуру, геодезическое сопровождение объекта на каждом монтажном горизонте и контроль кренов.

Способы установки оборудования на опорную конструкцию

В строительном деле существует несколько технологий установки станков и производственных линий на опорные поверхности. Технологическая подоплека процесса монтажа такого оборудования зависит от характера связи станины или рамы с фундаментом и конструкцией стыка. По первому признаку существуют технологии установки с креплением (на фундаментные болты или анкеры), без крепежа и монтаж с вибрационной изоляцией.

Второй фактор — особенности конструкции стыка — создал еще большее разнообразие. По этому признаку можно выделить следующие технологии:

• монтаж с опорой на пакетные подкладки — эта технология уменьшает площадь опирания, увеличивая нагрузку на опору, но позволяет регулировать наклон станины с предельной точностью;
• установка на башмаки — этот способ допускает возможность перемещения станины и ускоряет монтаж оборудования;
• монтаж на бетонные выступы (местные опорные элементы) или на фундамент — такая схема ускоряет процесс перестановки агрегатов, линий и станков;
• сплошной монтаж на бетонную подливку — при этой технологии гарантируется максимально надежная фиксация;
• смешанный монтаж на подливку и опорные элементы — этот способ облегчает позиционирование станины и обеспечивает приемлемую надежность крепления.

Геодезисты фирмы «ЮСТАС» могут обеспечить правильную установку, крепление и выверку оборудования на фундаменте.

Способы закрепления станины или рамы на фундаменте

В большинстве случаев при монтаже используются фундаментные болты или шпильки, заложенные при заливке монолита. Такое крепление организуют в случае, когда установка предполагает сплошное опирание станины или рамы, рассчитанное на максимальную нагрузку. Если монтируется малонагруженный агрегат, адаптированный под местное опирание, то в качестве крепежа можно использовать обычные анкерные болты или винты. Аналогичным образом крепят мобильное оборудование.

Легкие станины, рамы и корпуса фиксируют на клей, используя эпоксидные составы с высокой прочностью, адгезией и эластичностью. Однако такой способ монтажа возможен только при высокой химической стойкости опорной поверхности. Во время клеевого монтажа скрепляющий состав наносят как на отдельные лапы, так и на все дно станины.

Действительно тяжелые машины можно установить без крепления. Они остаются на месте из-за огромной силы трения, спровоцированной шероховатостью поверхности фундамента и дна станины, умноженной на колоссальный вес агрегата.

Способ выверки положения оборудования при сплошном и местном опирании

Выверка — процедура размещения оборудования согласно проектному положению. Технология выверки станка или обрабатывающей линии зависит от способов установки и закрепления агрегатов, а также способа опирания. Эта операция реализуется с помощью выверочных опор, приспособлений для центровки и подъемных механизмов. Во время процедуры положение базовых деталей (корпусов, плит, рам, станин) отслеживается с помощью геодезического и метрологического инструмента. В процессе съемки инженеры сравнивают текущее положение с проектным и дают рекомендации по устранению отклонений.

Монтируемое оборудование выверяется по горизонтали, вертикали и высоте. При съемке положения базового элемента фиксируются отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности. Чаще всего выверку начинают с предварительного этапа. В финале делают выверку по высоте. Но процедура зависит от типа оборудования, поэтому поэтапная выверка не имеет стандартной последовательности действий.

Без этих операций невозможно контролировать траекторию продукции относительно плоскости пола в цехе и другого оборудования. Для этого во время проверочных работ сравнивают продольные и поперечные оси базовых деталей с главными линиями несущих элементов здания цеха. К таким элементам относится строительная колонна, стена, балка и прочие архитектурные детали под нагрузкой.

Как проводят предварительную выверку при местном и сплошном опирании

Предварительные работы предполагают совмещение отверстий в лапах или плитах опорной части с выпусками из фундамента. Если технология крепления не предполагает выпусков, то монтажники ориентируются по осевым линиям оборудования, совмещая метки на станине и раме с монтажными рисками на фундаменте. В качестве маркеров используют натянутые струны или местные возвышения, указывающие на посадочное место. Кроме того, предварительную сверку положения станины или фундамента можно выполнить по уже установленным станкам и линиям, опираясь на расстояния от крепежных болтов и шпилек.

После завершения предварительного этапа нужно зафиксировать крепежные болты в монтажных колодцах, устроенных при бетонировании пола или фундамента. Для этого базовую деталь ставят на монтажную оснастку, совмещая крепежные отверстия с колодцами. На болты навинчивают гайки и опускают в колодцы, сквозь монтажные отверстия в лапах или плитах. После этого в колодец заливают бетон, заполняя его на 3/4 от первоначальной глубины. Однако расстояние от зеркала заливки до края колодца не может быть менее 100 миллиметров.

Как проводят окончательную выверку оборудования на фундаменте

К финальной стадии проверочных работ приступают после твердения бетона в колодце. После выхода заливки на расчетную прочность в свободное пространство выемки заливается бетон. Он идет и на подливку под базовую деталь в зоне опирания. Перед этим монтажники меняют опорную арматуру на калибрующие подкладки и выполняют финальную затяжку болтов.

Финальная выверка выполняется на этапе установки калибрующих прокладок и подливки под базовую деталь. Монтажники сверяют положение контрольных и главных осевых линий, вынесенных в натуру геодезистами фирмы. Для перемещения станка или участка обрабатывающей линии используют подъемное оборудование и домкраты. Исполнительную съемку оборудования выполняют с помощью нивелиров, теодолитов, тахеометров, лазерных трекеров, уровней и сканеров. Конечный выбор делают в пользу оптимальной технологии для конкретного случая, опираясь на ТЗ и проектную документацию.

Сверка по высоте выполняется по реперам, установленным на стенах, монтажных колоннах, соседнем оборудовании. Базой для реперов служат элементы корпуса, полумуфты и валы (в этом случае можно уточнить соосность машин), опорные или любые свободные поверхности. Планово-высотное положение определяется напрямую или косвенными методами.

Горизонталь и вертикаль базовой поверхности проверяют с помощью лазерных уровней и нивелиров. Важно этот параметр контролировать и в процессе эксплуатации, так как отклонения от вертикали и горизонтали появляются из-за старения фундамента и под действием эксплуатационной нагрузки.