Для изготовления бетонных блоков для фундамента необходимо подготовить смесь, состоящую из цемента, песка, щебня и воды. Все компоненты тщательно перемешивают в бетономешалке до получения однородной массы. Затем смесь заливается в формы, которые можно изготовить из дерева, металла или пластика. Важно обеспечить равномерное уплотнение бетона, чтобы избежать образования пустот.
После заливки форм их необходимо оставить для схватывания на 24-48 часов. По истечении этого времени блоки извлекают из форм и оставляют на открытом воздухе для дальнейшего выташивания в течение 2-4 недель, чтобы достичь необходимой прочности. Важно следить за тем, чтобы блоки не испытывали резких перепадов температур и были защищены от атмосферных осадков в процессе высыхания.
Как изготавливают блоки ФБС?
В основе фундаментных блоков (ФБС) лежит марка бетона М100. Характеристики блоков регламентирует ГОСТ 13579-78, они используются для возведения подвальных помещений и цокольных этажей, а также ленточного фундамента. ФБС можно устанавливать в холодное время года, монтаж с их привлечением выполняется в сжатые сроки. Повышение эксплуатационных характеристик блоков достигается с помощью использования специальных химических присадок, применяемых на этапе изготовления.
Что входит в состав блоков ФБС
Прочность ФБС определяет качество бетонной смеси, в основе которой может лежать керамзитный, силикатный или тяжелый бетон. Приготовление выполняется с привлечением речного очищенного песка, а также портландцемента марки М400: компоненты соединяются в пропорциях согласно технологии. Перечисленные компоненты загружаются в бетоносмеситель, за чем следует перемешивание в течение 10 минут, используется затворитель (чаще всего вода). На финише в смесь добавляют присадки, наделенные пластифицирующими и морозостойкими свойствами.
Технология приготовления товарного бетона закреплена в ГОСТ 7473-2010, по которому смесь должна иметь ряд характеристик и соответствовать критериям. В составе смеси не должны присутствовать глина, земля и прочие примести: их наличие не только снижает морозостойкость, но и уменьшает плотность на 20%. Вода – очищена от осадка, солей и других компонентов, имеет высокую жесткость.
Поэтапная технология производства фундаментных блоков
При производстве блоков применяются 2 типа форм: кассетные металлические или разборные, стенки которых в рамках подготовки покрывают промышленной смазкой. Покрытие смазкой обеспечивает упрощенную выемку готовых блоков из формы. Технология производства ФБС включает пять этапов:
- загрузка смеси в специальное оборудование – бетоноукладчик. Выполняется дозированная подача раствора в форму, происходит распределение. В результате по периметру опалубки отсутствуют перепады;
- закладные. Происходит закладка монтажных петель, которые будут задействованы во время подъема и последующей транспортировки блоков. ФБС не содержат в составе другие армирующие элементы по причине того, что испытывают исключительно сжимающую нагрузку;
- процесс вибропрессования. Процесс необходим для качественного уплотнения смеси и придания ей нужной формы. Работы выполняются с привлечением глубинного переносного вибратора, вибропрессовальной площадки или стола. Срок вибропрессования определяется с учетом плотности раствора – это важно, ведь несоблюдение требований ко времени может стать причиной расслоения полотна;
- пропарка. Блоки поступают в пропарочную камеру: высокие температуры обеспечивают ускорение процесса приобретения отпускной прочности;
- устранение фиксирующих элементов. Происходит удаление фиксаторов, изделия вынимаются из форм.
Срок демонтажа определяет время, необходимое полотну для приобретения первичной прочности. Крепость, которая нужна для выполнения складирования, набирается в течение одних суток. Если в раствор был добавлен ускоритель твердения хлорид кальция, то срок достижения прочности сокращается примерно в 3 раза: с 24 часов до 5-8.
Хранение и транспортировка ФБС блоков
Готовые блоки укладывают штабелями высотой до 2 метров, хранение происходит на специальных складах. Каждый ряд перестелен деревянным досками, материал находится на складе в течение недели – этого срока достаточно для приобретения отпускной прочности. Транспортировка блоков выполняется грузовыми автомобилями, оснащенными бортами, выкладка производится в один ряд.
Где купить блоки ФБС
Вы можете купить блоки, обратившись в компанию «Стройресурс СК», ведущую деятельность на территории Ставропольского края. Производство блоков осуществляется по ГОСТ, предлагаем клиентам ФБС из бетона М100, оказываем консультативную помощь по выбору и выполняем доставку. Гарантируем высокое качество всей продукции, достойные эксплуатационные и прочностные характеристики, морозостойкость. Закажите блоки или узнайте больше о характеристиках, запросив обратный звонок.
Как изготавливают блоки ФБС?
Фундаментные блоки сплошного сечения (далее – ФБС) изготавливаются из товарного бетона М100. Технология производства, габариты изделий и пропорции компонентов прописаны в ГОСТ 13579-78. Готовые строительные материалы применяются для возведения цокольных этажей, подвальных помещений и фундаментов ленточного типа. Блоки отличаются высокой скоростью монтажа и пригодны для установки в зимний период. Для повышения эксплуатационных характеристик ФБС в их состав вводят химические присадки.
Состав и пропорции смеси для заливки
Прочность фундаментных блоков напрямую зависит от качества бетонной смеси. Для производства допускается применять тяжелый, керамзитный, либо силикатный бетон. Они приготавливаются из портландцемента М400 и речного очищенного песка в различных пропорциях.
Указанные компоненты поочередно загружаются в бетоносмеситель и тщательно перемешиваются с затворителем в течение 10 минут. На заключительном этапе в состав вводят морозостойкие и пластифицирующие присадки. Технология приготовления товарного бетона регламентирована ГОСТ 7473-2010. В соответствии с ним качественная смесь должна соответствовать ряду критериев.
Главным из них считается отсутствие земли, глины и других примесей в составе раствора, т.к. они снижают морозостойкость и прочность полотна на 15-20%. Вода также не должна содержать солей, взвесей, осадка, а также иметь высокую жесткость.
Технология производства
- Загрузка товарной смеси в бетоноукладчик. Через него раствор дозировано подают в форму и распределяют таким образом, чтобы по периметру опалубки не было перепадов.
- Установка закладных. В бетон погружают монтажные петли, которые потребуются для подъема и транспортировки готового ФБС. Блоки не содержат других армирующих элементов, так как испытывают только сжимающую нагрузку.
- Вибропрессование бетона. Чтобы уплотнить смесь и придать ей форму, используются переносной глубинный вибратор, стол либо вибропрессовальная площадка. Продолжительность воздействия зависит от плотности смеси. Длительное прессование может привести к расслоению полотна.
- Установка в пропарочную камеру. Под воздействием высоких температур блоки набирают отпускную прочность за короткий срок.
- Демонтаж фиксирующих элементов. С закладных снимаются все фиксаторы, производится распалубка формы и выемка изделия.
Сроки демонтажа зависят от времени, за которое полотно набирает первичную прочность. Как правило, крепость, достаточная для складирования, достигается за 24 часа. При добавлении в бетонную смесь ускорителя твердения ХК она набирает прочность за 5-8 часов.
Готовые блоки хранят штабелями на складах ЖБИ и КСМ. Высота каждого штабеля не превышает 2 метров, ряды перестилают деревянными досками. Здесь строительные материалы дозревают в течение недели, набирая отпускную прочность.
Во время транспортировки ФБС укладывают в грузовые автомобили с бортами в 1 ряд.
Виды готовых изделий
Комбинаты строительных материалов и заводы ЖБИ производят строительные блоки. Наиболее популярными из них являются:
- ФБС – фундаментные блоки сплошные;
- ФБВ – сплошные плиты с вырезом для коммуникаций;
- ФБП – пустотные;
- ФЛ – фундаментные плиты для основания.
Блоки маркируют с учетом их габаритов:
- ФБС 9-6-6 – строительные материалы с параметрами 800 мм-600 мм-580 мм;
- ФБС 12-6-6 – блоки размером 1180-600-580;
- ФБС 24-6-6 с габаритами 2300-600-580.
В качестве основания для блоков строители рекомендуют заливать подбетонку. Для этого на дне траншеи/котлована устанавливают опалубку высотой до 20 см, армируют ее изнутри и заливают товарный бетон слоем до 20 см.
Строительные материалы от компании «Евро Бетон»
Завод «Евро Бетон» реализует строительные блоки различных габаритов. Покупая ФБС, клиенты экономят время и деньги на таких этапах, как:
- возведение опалубки;
- заливка бетона;
- набор прочности лентой;
- распалубка готового полотна.
Чтобы оформить заказ, оставьте заявку на обратный звонок. Менеджер компании предоставит необходимую информацию, а также поможет подобрать габариты и количество блоков для заявленного объекта. Предлагаем услуги по доставке и монтажу фундаментных плит в подготовленные котлованы.
Блоки для фундамента своими руками
Во время строительства собственного загородного дома или дачи при использовании дерева и кирпича требуются весьма большие затраты на материалы. При этом, существенная доля таких затрат ложится на работы с фундаментом при закупке блоков ФБС на заводе ЖБИ, а уже после – для оплаты наемных рабочих и техники, взятой для этого дела в аренду. Часть данных расходов можно с успехом сократить, если изготовить фундаментальные блоки своими силами.
Рис. 1 Чертеж фундаментного блока
Преимущества блоков для фундамента, изготовленных самостоятельно:
- низкая себестоимость за счет использования доступных и недорогих материалов;
- крепость и надежность, немного уступающая магазинным блокам;
- несложная технология изготовления.
Изготовление блоков для фундамента своими силами
Для начала необходимо определиться с размерами будущего блока. По длине он должен легко ложиться в сам фундамент, без каких-либо дополнительных распилов. Кроме этого, готовые блоки легко поднимаются без помощи специальной техники.
Материалы для изготовления блоков
Чаще всего при самостоятельном изготовлении блоков используют бетон марки М-200, который способен выдержать одно- или двухэтажный дом без особых проблем. При этом, чем выше марка бетона, тем прочнее получаются блоки. Для бетона М200 берут портландцемент М-300 марки, а также крупнозернистый песок (диаметр зерен не менее 1,5 мм) и мелкофракционную щебенку. Дополнительный уровень крепости бетонному блоку способна придать металлическая проволока, которую можно кусками намотать на сам бетон.
Мешаем бетонный раствор
Изготовление раствора не займет много сил. Для его создания необходимо соединить вместе все сухие компоненты в пропорции 1:4:2 и после этого тщательно размешать получившуюся смесь лопатой в подходящей емкости. Во время помешивания к раствору постепенно добавляется вода. Воду в бетонную смесь доливают до тех пор, пока состав не станет пластичным и вязким.
Его "Готовность" можно проверить следующим образом – немного раствора берется в руку, после чего ее крепко сжимают. Получившийся комок не должен разваливаться на части и оставлять следы на коже. После того, как раствор готов, можно заливать бетон в опалубку.
Изготовление блоков
Рис. 2 Схема опалубки
Опалубка заполняется частями. Для начала выполняется заливка трети ее объема, при этом сам бетон периодически перемешивается мастерком, тщательнее всего в углах. Последующие порции раствора добавляются и разравниваются точно так же. Обязательно протыкайте все последующие слои бетона мастерком для того, чтобы избежать возникновения воздушных пробок, а также для его последующего уплотнения. Самый крайний (верхний) слой выравнивается дольше остальных для создания наиболее ровного покрытия.
После того, как опалубка полностью заполнится, можно приступать к созданию вертикальных бороздок на торцах блоков. Для этой цели металлические уголки прижимаются руками к стенкам опалубки с торцевой стороны. Ими впоследствии протыкается готовый раствор по всей высоте. Такие бороздки при установке фундамента на месте обеспечивают более крепкое сцепление блоков друг с другом.
Заполненную бетонной смесью опалубку оставляют до полного просыхания на 2 суток. На третий день опалубка снимается, а затвердевший блок оставляют досыхать приблизительно еще 28 дней, за это время материал должен набрать необходимую технологическую прочность. Блоки сушатся строго в естественных условиях, под рубероидом или тентом. Первые несколько дней их поливают водой.
Для того чтобы ускорить процесс производства фундаментальных блоков своими руками, изготавливается несколько опалубок. Именно с помощью этого получается сделать нужное количество блоков гораздо быстрее. Если поджимают сроки, то остается только купить блоки у производителя или другого поставщика бетонных изделий в вашем регионе. Последнее имеет огромное количество плюсов (время, трудозатраты, доставка, гарантия качества и т.д.), которые для многих перекрываются одним минусом – ценой, которая получится выше, чем собственное изготовление.
Таким образом, изготовленные своими руками фундаментальные блоки становятся отличной основой для будущего дома или дачи.
Рекомендовано к прочтению:
- Укладка фундаментных блоков
- Монтаж перемычек над дверными и оконными проемами
- Расчет железобетонных перемычек
