Процесс изготовления опалубки на заводе: технология и особенности

На заводе производится опалубка – ключевой элемент в строительной сфере, позволяющий создавать желаемую форму для бетонирования.

Изучите этапы производства опалубки: от выбора материалов до сборки конструкции на заводе.

Узнайте, какие требования качества должны быть соблюдены при изготовлении опалубки и как это влияет на долговечность строительных конструкций.

Опалубка на заводе делается путем сборки несущих металлических или деревянных конструкций из прочных материалов. Эти конструкции являются временной опорой для заливки бетона, обеспечивая необходимую форму и поддержку.

После заливки бетона и его полного застывания опалубка снимается, чтобы дать возможность бетону приобрести требуемую прочность и форму. Этот процесс может повторяться многократно для создания различных элементов строения, таких как стены, перекрытия, фундаменты и колонны.

Изготовление опалубки

Опалубка используется в строительстве для создания фундаментов, стен, колонн и перекрытий. Это надежное и функциональное строительное оборудование, которое широко применяется при возведении различных объектов.

Наиболее востребованы опалубочные системы в монолитном строительстве, где бетонная смесь заливается в заранее подготовленные опалубочные формы определенной формы и размеров.
На рынке строительных конструкций представлены различные категории опалубочных систем:

• Несъемные;
• Съемные (разборные): скользящие, подъемно-переставные, катучие.

Производство бетонных блоков ФБС в металлоформе «М-Конструктор»

Требования к опалубочным конструкциям

Для того чтобы построить прочное, надежное, красивое и безопасное здание, необходимо использовать опалубку подходящего типа, которая соответствует следующим требованиям:

• Должна иметь достаточную плотность структуры;
• Должна быть прочной и устойчивой к воздействию различных нагрузок;
• Должна быть удобна в монтаже и демонтаже;
• Должна быть экономичной в использовании.

Производство опалубки

В АО ФОРМАС имеются собственные производственные мощности, которые включают современные цеха для изготовления опалубочных конструкций из стали, их обработки и покрытия для защиты от корозии. Для этой цели на предприятии используются различные технологии, такие как порошковая окраска, горячее и гальваническое цинкование.

Благодаря широкому диапазону оборудования и опыту инженеров АО ФОРМАС удается снизить производственные издержки и выбирать оптимальную технологию изготовления и защиты для каждого элемента опалубки.

Наше производство обладает следующими возможностями:

• Обработка металла:
• Использование станков с ЧПУ для раскроя листового металла и высокоточной гибки;
• Оборудование для обработки фасонного проката;
• Разнообразная оснастка для сварки всех видов;
• Специализированная оснастка (включая сварочные кондукторы, штампы и другие) для решения уникальных задач.
• Для защиты основных компонентов опалубки используется горячее цинкование;
• Применяется гальваническое цинкование для увеличения срока службы резьбовых соединений и других деталей;
• Нанесение порошкового покрытия и полимерных покрытий, которые выдерживают механическое воздействие и атмосферные условия;
• Фанера раскраивается и гибается на специальном оборудовании согласно чертежам и моделям, созданным конструкторами компании АО ФОРМАС.

Как делают опалубку на заводе

Ламинированная березовая фанера

Для производства опалубки МОНОЛИТ ОМЕГА используется березовая ламинированная фанера от Демидовского комбината (ТУ 5512-001-43181163-02). Листы фанеры покрыты водостойкой акриловой краской, произведенной в Финляндии. Данная фанера соответствует международным стандартам BFU 100 в соответствии с DIN 68705-3.

Проведенные РОСТЕСТом испытания показали, что фанера производства Демидовского комбината превосходит нормативные показатели на 40%. Крепление фанеры к каркасу щита производится усиленными заклепками (AlMg/St).

Порошковая окраска

Мы осуществляем окраску каркасов опалубочных щитов МОНОЛИТ ОМЕГА методом порошкового напыления и последующей обработки в камере при температуре 180-200 градусов. Для этого мы используем порошок известной турецкой марки ELEMENT в цвете RAL 5003. По желанию заказчика возможно окраска любым оттенком RAL.

На нашем производстве один из этапов — порошковая окраска каркасов щитов. Включает в себя подготовку поверхности под покраску (обезжиривание поверхности каркаса), нанесение порошковой краски на каркас (распыление краски определенным слоем по всей поверхности щита) и процесс запекания щита (полимеризация) в специальной печи при температуре 180 градусов Цельсия в течение 10-15 минут в зависимости от размера каркаса. Весь процесс выполняется на оборудовании европейских производителей. Мы используем краску турецкого производства в течение последних 7 лет.

Shuttering magnets (Магнитная опалубка)

Как делают опалубку на заводе

Переключить навигацию
настроить производство опалубки — это действительно просто!

Оператор станков вальцовка стальной основы опалубки в рамках производства системы на заводе

МЕНЮ

Современное общество ценит скорость, экономичность и качество. Сфера строительства также не осталась в стороне при выборе предпочтений. Поэтому многие застройщики предпочитают монолитное строительство. Эта технология не только современна, но и наиболее эффективна по сравнению с альтернативами. Монолитное строительство с использованием несъемной опалубки позволяет воплотить в жизнь самые смелые идеи архитекторов.

Благодаря отсутствию швов в возведенных стенах при использовании несъемной опалубки, монолитное строительство обеспечивает высокую теплоизоляцию и звукоизоляцию. Надежность и долговечность построенных конструкций были доказаны годами практики в западной строительной отрасли, что свидетельствует о высоком качестве выбранной технологии.

Производство опалубки считается очень прибыльным делом из-за большого спроса на этот строительный материал. Однако, несмотря на все плюсы, в этой отрасли присутствуют определенные трудности. Прежде всего, следует обращать внимание на качество продукции. Этот этап не только важен, но и представляет определенную ответственность для производителя, так как от этого может зависеть безопасность людей. Именно поэтому в процессе производства опалубки проводится проверка на брак, а также предпродажный осмотр, чтобы исключить возможность продажи дефектного товара.

Организация производства опалубки не представляет особых трудностей. Сначала нужно выбрать способ и технологию изготовления опалубки. Существует только два варианта производства блоков: резка и литье из пенополистирола. Резка проще и быстрее, но экономичнее и более выгодно оказывается литье. Для этого потребуется специальное оборудование, однако сам процесс изготовления довольно простой.

Процесс производства включает три этапа: вспенивание полистирола, выдерживание и формовка. Существуют некоторые хитрости в производстве, например, измельчитель пенополистирола позволяет экономить до 30% сырья без потери качества. Измельченные отходы добавляются в сырье и отправляются в предвспениватель.

Затем происходит стабилизация давления в пенных гранулах, после чего блоки подвергаются процессу сушки. Этот этап может происходить как в специальной сушилке, так и в вакуумной упаковке. Сушка материала также позволяет немного сэкономить воду и обладает низким энергопотреблением. Завершающим этапом производства пенопласта является формовка под давлением пара и контроль качества готовой продукции.

Вся производственная линия пенопласта и опалубки может быть полностью автоматизирована, занимая при этом сравнительно небольшую площадь. Однако возможен и механический процесс создания блоков. Средняя производительность такой линии может достигать 500 блоков несъемной опалубки за одну смену. Этого объема вполне достаточно для обеспечения потребностей в строительных материалах и для начала собственного бизнеса.

Предприниматели имеют возможность не только создать своё производство пенопласта и несъемной опалубки с нуля, но и воспользоваться патентами на изделия уже известной компании, тем самым экономя своё время и деньги. Новый партнер также окажет консультационную поддержку по выбору оборудования для производства опалубки согласно выбранному направлению. Возможно, он даже поможет с наймом инженеров и работников.

Возможно создавать не только стандартные стеновые блоки, но и фасадные декорации и другие элементы. Однако для этого требуется определенное оборудование, поэтому начинать бизнес лучше с одного направления и постепенно расширять ассортимент продукции.

Более обеспеченные слои общества все чаще выбирают жизнь за пределами города, и, соответственно, им нужны комфортные условия для такого значительного шага и переезда за пределы города. Благодаря этой тенденции спрос на производство несъемной опалубки в ближайшем будущем будет только расти и развиваться, что, безусловно, положительно отразится на доходах их владельцев.

Смело действуйте, пробуйте новое и занимайтесь интересным и важным делом, помогайте людям строить свое собственное счастье!

Типы стального профиля

На рынке существует большое количество производителей крупнощитовой стальной опалубки, что приводит к различиям в качестве и ценах.

В основном российские производители используют специальные опалубочные профили, формы и размеры которых заимствованы у европейских производителей. Хотя формы профилей могут быть разными, их задачи одинаковые.

Опалубочный профиль в щите создает внешний габаритный контур, поддерживает и защищает фанерную палубу, а также обеспечивает стыковку с соседними щитами. Важно, чтобы поверхности фанеры находились в одной плоскости при соединении соседних щитов.

Существует два основных опалубочных профиля: профиль Дока и Пери.

Различие между ними заключается в форме паза для клинового замка. Когда щиты соединяются, замок притягивает соседние профили и выравнивает их в одну линию. Щит должен занять единственно правильное положение, при котором плоскость фанерной палубы совпадает с плоскостью соседнего щита.

Австрийский профиль типа Дока, иногда называемый Агрисовгазовским, производится компанией Агрисовгаз. Второй, немецкий профиль типа Пери, также известный как Гамма, выпускается несколькими компаниями. Основные производители профиля Гамма в ЦФО: Техноком БМ, ПСК, Техноинт, Авако, ДЗСЛ. По сути все эти профиля похожи на Пери, хотя не являются полностью идентичными.

Каждый изготовитель имеет свои собственные особенности в конструкции, технологических решениях и геометрии, однако с точки зрения эксплуатации большой опалубки, эти различия несущественны. Раньше каждому профилю соответствовали определенные клиновые замки. Сейчас существуют универсальные замки, которые подходят для обоих профилей.

Процесс изготовления несъемной опалубки [Стройплощадка]

Способы производства стального опалубочного профиля

Опалубочный профиль из стали — это замкнутый контур, который можно изготовить двумя способами.

• Первый метод заключается в использовании штрипса (металлической полосы определенной ширины и толщины), который подается в прокатный стан, где поэтапно отгибается, замыкается в контур и сваривается. Затем происходит окончательная калибровка профиля. Полученный опалубочный профиль не имеет внутренних напряжений, имеет идеальную геометрию и размеры. Однако оборудование дорогое, требует много места и квалифицированного персонала. В России таких предприятий всего два: в Казани ООО "ЗСК" и в Смоленске.
• Есть второй вариант производства — из уже готового замкнутого контура. Труба подается в прокатный стан, где происходит ее деформация и придание нужной формы. Диаметр и толщина трубы зависят от производителя и могут быть различными. Этот метод производства требует более простого и дешевого оборудования, что влияет на качество продукции, но при этом она остается пригодной для использования. Одним из плюсов является невысокая стоимость переработки трубы, что делает такой профиль более доступным. Однако есть и минусы — после формовки в профиле остаются значительные внутренние напряжения, что мешает достичь четких форм и размеров (отсутствуют параллельные и перпендикулярные грани). Почти все российские производители опалубочных профилей работают именно таким образом.

Как Базис Холдинг делает опалубку перекрытий

Сегодня опалубка — это важный компонент строительства, позволяющий придавать любую форму бетонным или железобетонным конструкциям. Несмотря на ее важность, мы часто не обращаем на нее внимания, так как ее роль становится заметной лишь после завершения строительства, когда она уже выполнила свою функцию и больше не заметна.

Да, если честно, я бы не обратил особого внимания на этот инструментарий, если бы не был приглашен на производство. Оказывается, даже в этой области есть свои лидеры, которым стоит присмотреться. Наш сегодняшний герой — компания "Базис Холдинг" из города Малоярославец, Калужской области. Они являются лидерами в производстве систем опалубки, разработанных ими же, и также производят металлоконструкции общестроительного назначения.

Коллектив этого места способен самостоятельно выполнять любую работу, как говорят — производство полного цикла, при этом у них уже накоплено множество патентов, на которые конкурентам можно только позавидовать, а иностранные коллеги уважают их результаты. И все же они не собираются останавливаться на достигнутом. Конструкторский отдел продолжает развиваться, придумывать новые интересные решения, чтобы выделить себя на рынке и упростить жизнь строителям.

Сейчас в конструкторском отделе работают 4 человека.

Для ясности немного терминологии. Тема для меня новая, поэтому мы будем разбираться вместе. Опалубка — это временная конструкция из металла или других материалов, которая помогает придать монолитным конструкциям нужную форму при заливке бетоном.

Этим термином называется слово "палуба", потому что использовавшиеся в древности опалубочные системы представляли собой прочные и надёжные деревянные настилы. Опалубка или опалубочная система состоит из элементов, формирующих форму, поддерживающих конструкцию и крепежа.

Опалубка подразделяется в зависимости от функциональности, типа бетонируемых поверхностей, материала, из которого она изготовлена, и возможности повторного использования. В зависимости от возможности использования повторно, опалубка может быть несъемной или сборной.

Несъемная строительная опалубка становится неотъемлемой частью конструкции после застывания бетона и применяется в основном в монолитном строительстве. Съемную опалубку можно удалить из конструкции после застывания бетона и использовать снова. Процесс снятия опалубки называется распалубкой.

Опалубки могут быть разделены на несколько видов в зависимости от их назначения: стеновые, лифтовые, перекрытий и фундаментные. Применение современных опалубочных систем способствует улучшению технологичности строительного процесса, влияя при этом непосредственно на сроки и качество строительства.

Поэтому крайне важно, чтобы опалубочные системы были надёжными, прочными и имели высокую степень износостойкости, обладая при этом высокими механическими характеристиками. Я лично убедился, что ООО ПТК «Базис Холдинг» выпускает именно такие надёжные и долговечные опалубочные системы. В одном из своих проектов они создали опалубочную систему, где даже большой внедорожник мог спокойно стоять. Помните, лучше доверить делам, а не словам.

Представляем вам Александра Антоненко — генерального директора и совладельца компании ООО ПТК "Базис Холдинг". Прямо сейчас он держит в руках первый продукт, который открыл для компании двери в большой мир строительства. Встреча с ним вновь зарядила меня позитивом. И неудивительно — ведь у компании в планах вырасти в три раза в ближайшие годы!

В настоящее время большее внимание уделяется созданию и развитию собственного бренда (введение премиальной линейки Wesker — один из шагов в этом направлении). Проблем с качеством продукции уже давно нет, однако её ценность до сих пор не известна многим участникам рынка.

Это неудивительно, ведь через посредников сложно донести потребителям настоящую ценность продукции, особенно в современное время, когда в основном все сосредоточены на цене. Да, на этапе становления бизнеса всё это способствовало увеличению оборотов, но не способствовало увеличению признания бренда. Бывали случаи, когда перекупщики требовали не наносить на продукцию логотип бренда. В итоге, если конечный покупатель не осознаёт ценность продукции и не понимает того, что вы хотите донести до рынка, предлагая интересный продукт, то пришло время пролить свет на этот вопрос!

Откуда столько бодрости? Нет сомнений, ясно осознаю, что основной барьер для конкурентов — это постоянное развитие. Однако без занятий спортом формула успеха в этой компании оставалась бы неполной. Видимо, Александр не только регулярно и настойчиво тренируется, но и время от времени принимает участие в серии соревнований по триатлону IRONMAN. Далеко не каждому спортсмену по плечу такой вид спорта.

Это уникальное состязание, которое объединяет три вида спорта, и требует от участников не только больших усилий, но и непоколебимой воли. Главная цель участников — не победить, а пройти весь путь от начала до конца, состоящий всего из трех этапов: заплыть 3.86 км, проехать на велосипеде 180,25 км и пробежать 42 195 км. Пример капитана уже заразил коммерческого директора Сидорова Альберта, и теперь он тоже присоединяется. Увидев это, другие сотрудники также заряжаются на спорт.

В рамках производственного процесса задействованы несколько цехов. Металл закупается и сначала поступает в цех разделки металла. Затем он проходит по линии прокатки металла, где из листа получается труба.

Все начинается здесь. Здесь берется штрипс — тонкая металлическая полоса нужного размера, и разматываясь, она поступает на данную линию. Обратите внимание на качество металла, он оцинкованный.

На этот накопитель набирается примерно 8 тонн металла

Проходя через прокатный стан, ролики начинают свою работу, у каждого своя геометрия и сила

Постепенно, проходя по роликам, металл формирует круглую трубу в соответствии с заданной программой. Мощность этого агрегата позволяет производить порядка 20 тонн в день. При желании может быть и больше, но на данный момент этого вполне достаточно

Затем, когда края металла уже соединены сваркой высокой частоты, происходит сварка трубы. Затем сварной шов удаляется резцом. На следующем этапе на него наносится слой цинка, чтобы предотвратить появление ржавчины, и труба охлаждается. После этого, после калибровки, формируется необходимый профиль трубы.

Целый арсенал роликов всегда готов взять на себя эту работу.

Затем пила проводит свою операцию. Отрезанная заготовка проходит через ролики, проходит лазерный контроль и отправляется на упаковку.

Вот как выглядит готовая заготовка.

Еще один участок производства, где местные мастера из тонн металла создают нужный продукт.

Мне очень нравятся предприятия, где производится вся продукция с нуля, а не просто собирают изделия из готовых компонентов. Я всегда удивляюсь, как из обычного листа металла или трубы получается готовый продукт, когда заходишь в другой цех.

Если посмотреть на историю, то опалубка была известна еще во времена Римской империи. Появление в III — начале II века до н. э. римского бетона стало ключевым моментом в развитии арочно-купольной системы перекрытий.

Для возведения арок, сводов и куполов древние римляне использовали как съемные опалубки, изготовленные из деревянных досок, так и несъемные из кирпичей или каменных блоков. Одним из ярких примеров такого строительства является знаменитый Пантеон, который и по сей день остается одним из самых грандиозных сооружений. Конечно, его возведение было бы невозможно без специального опалубочного оборудования.

Итак, римские строители в то время разработали специальные конструкции для монолитного строительства, которые были модернизированы их последователями до современного уровня. В средние века опалубка перестала быть элементом элитного строительства и начала использоваться для возведения церквей, монастырей и других сооружений. Не стоит забывать и о египетских строителях, которые построили величественные пирамиды. Все эти примеры важны для информационного поля.

Продолжаем исследовать историю. Монье Жозеф, француз, выращивал экзотические пальмы для жителей Британии, переправляя их на остров в глиняных горшках. Однако его бизнес претерпевал убытки из-за разбитых горшков. Он пробовал использовать дерево, но безуспешно. Тогда он решил попробовать цемент.

Чтобы сохранить товар, он взял две бочки разного размера и вставил меньшую в большую. Затем он заполнил пустоту проволокой и залил цементом. Через два дня он извлек изделие из формы и был поражен результатом. Эта конструкция оказалась очень прочной и надежной. Таким образом, был создан первый прототип съемной опалубки.

После нескольких экспериментов, в 1867 году, француз подал заявку на два патента: железобетон и опалубку.

До середины XX века на строительных объектах не использовали опалубочные системы. Вместо этого бетон заливали в подготовленные индивидуально формы из дерева. Так как опалубочные элементы использовались только один раз, процесс бетонирования был сложным и дорогостоящим.

Однако с течением времени было найдено решение. Georg Meyer-Keller разработал универсальную модульную металлическую опалубку, которую можно было использовать несколько раз, что значительно упростило процесс строительства. В 1952 году эта опалубка была запатентована и начала продаваться через фирму Jakob Noe, специализирующуюся на продаже строительного оборудования, под именем "опалубка NOE". С развитием монолитного строительства опалубочные системы также стали развиваться быстро.

21. Процесс сварки. Мы наблюдаем за процессом создания телескопической стойки, ведется работа по привариванию клинового узла.

В нашей стране в период до революции опалубочные конструкции были обязательным элементом любого строительства, но они были далеки от совершенства. Во времена СССР потребовалось много быстрой конструкции и поэтому появились новые, более сложные виды опалубки, которые использовались для строительства как жилых многоэтажных домов, так и грандиозных сооружений.

Использование опалубки современных технологий значительно продвинулось с прошлых времен. В конце 90-х и в начале 2000-х практически все российские строительные компании в основном применяли опалубочные системы импортного производства. Однако с течением времени мы, в том числе благодаря компаниям таким, как ООО ПТК «Базис Холдинг», сумели собраться и сейчас готовы предложить на рынке качественный отечественный продукт, который так необходим. Компания начала свою историю в 2001 году.

На сегодняшний день, компания выпускает различные виды опалубки для строительства: от систем опалубки перекрытий до специальных металлоконструкций по индивидуальному заказу. Кроме того, она предоставляет полный спектр инжиниринговых услуг — разработка проектов, схем расстановки оборудования и шефмонтаж.

Стойки для опалубки перекрытий изготавливаются из высокопрочной стали.

В общей сложности на предприятии работает около 150 человек.
Интересно, что здесь работают сварщики как в ручном, так и в роботизированном исполнении.
Для сварки используются роботизированные комплексы на основе сварочных роботов YASKAWA.

Станок лазерной обработки для изготовления металлических компонентов опалубочных систем

Работы по изготовлению оснастки, экспериментальных образцов и созданию специализированных приспособлений проводятся в инструментальном цехе. Каждый компонент проходит здесь проверку перед тем, как попасть в серийное производство. Это место, где работают самые опытные специалисты, их труд я запечатлил для истории.

Металлические детали либо окрашиваются, либо покрываются цинком для улучшения защитных свойств и продления срока эксплуатации. Мы уже рассмотрели процесс окрашивания, теперь переходим к другим методам обработки. Кстати, наши партнёры планируют производить всю продукцию в горячем цинковании. На данный момент подобное никто не предлагает на рынке.

Это приведет к увеличению срока службы изделий и повышению их эстетических качеств. Защитная покраска поможет избежать появления ржавчины после стирки аппликации. Возможно, цена товара вырастет, но при расчете затрат и исследовании технологий я убежден, что преимущества цинкового покрытия перекроют возможное удорожание.

Гальваническое цинкование — это метод защиты поверхности металла, который обеспечивает не только механическую, но и электрохимическую защиту от коррозии. В отличие от краски, цинковое покрытие способно предотвращать возникновение ржавчины и нейтрализовать уже существующую коррозию. Кроме того, оно обладает высокой стойкостью к воздействию агрессивной среды, что делает его особенно ценным в наших климатических условиях.

Здесь мы видим цех гальванического цинкования, где проводится процесс горячего цинкования металлических изделий.

Собирать опалубочные системы на телескопических стойках от ПТК «Базис Холдинг» — задача не особо сложная. Один человек способен справиться с этим. Сначала на равной поверхности рабочей площадки устанавливаются трехногие штативы, в которые вертикально устанавливаются телескопические стойки.

С использованием фланцевого соединения (клиновый замок) на верхней трубе стойки устанавливается унивилка для закладки продольных и поперечных балок, которые являются опорами палубы. Ригели (металлические горизонтальные стойки) и раскосы служат для фиксации деталей опалубки и обеспечивают ее жесткость.

Для установки верхних труб стоек необходимо выставить их на определенную высоту и зафиксировать серьгами-фиксаторами. Сборка телескопических стоек производится без использования специальных инструментов — методом "труба в трубу". Затем производится установка влагостойкой фанеры в качестве палубы, важно, чтобы между листами не было зазоров, что обеспечит монолитность заливки.

Использование клиновой объемной опалубки позволяет возводить тяжелые монолитные конструкции на высоте до 20 метров, а также использовать их в качестве строительных лесов для отделочных работ. Это особенно удобно при проведении отделочных работ на высоте после монолитных работ.

Представлены результаты труда — выставочный образец, который может быть досконально изучен потенциальными клиентами.

Соединение стойки и ригеля осуществляется при помощи клина, который фиксирует их вместе, образуя надежный самозаклинивающийся клиновой узел. И вот здесь заключается суть и разница между производителями — ведь необходимо не только создать прочную стойку, но и обеспечить надежность этого соединения. Конструкция клинового узла обеспечивает надёжное крепление стойки к ригелю под углом 90°, придавая конструкции повышенную жёсткость и устойчивость.

Стоит отметить, что все элементы патентованного клинового узла изготавливаются исключительно на высокоточных автоматизированных линиях с применением лазерных технологий. Это, вместе с усовершенствованием конструкции, обеспечивает повышенную точность и лёгкость сборки, а также обеспечивает надёжное закрепление клина на фланце стойки без необходимости дополнительных усилий или специального инструмента.

Альберт Сидоров, коммерческий директор компании «Базис Холдинг», кратко изложил преимущества своей продукции.

В данной модели именно "серьга" демонстрирует способность нести основную нагрузку.

Подводя итог, можно еще раз выделить сильные стороны.

Во-первых, компания выполняет расчеты. Не все предприятия с этим справляются, а те, кто и делает, часто не несет за них ответственность, а правильный расчет — это вопрос безопасности, надежности, экономии и т.д.

Во-вторых, мы уже более 10 лет на рынке и предлагаем своим клиентам надежные поставки. Мы знаем случаи, когда посредники покупают товар по низкой цене у других поставщиков, смешивают его и продают клиентам, при этом качество страдает.

У нас вы получаете гарантию на всё оборудование в течение года, к тому же мы всегда стараемся добавить клиентам что-то маленькое в подарок за ту же цену. Мы открыты и искренни, это для меня самый важный аргумент. Мы работаем только с теми поставщиками, которые уверены в своих силах, активно развиваются и думают о будущем. Мы предлагаем телескопические опалубочные стойки (телескопическая — потому что выдвигается одна из другой), которые обычно используются вместе с треногами — штативами для устойчивого размещения опор на рабочей площадке.

ООО ПТК «Базис Холдинг» производит конструкции, которые успешно применяются в промышленно-гражданском и дорожно-мостовом строительстве. Поэтому неудивительно, что их продукция всегда используется на крупных стройках страны — например, на атомных электростанциях (Ростовская, Нововоронежская, Минская АЭС), нефтеперерабатывающих заводах (Киришский НПЗ вторая очередь), а В социальной сфере — на стадионе Зенит или в Мариинском театре в Питере.

Средний объем выпуска продукции здесь составляет около 150 тонн в месяц.

Меня особенно заинтересовала серия под названием Wesker Pro5 — это новое поколение универсальных, разборно-переставных и опорных систем, которые воплотили в себе многолетний опыт и знания компании. В их основе лежит улучшенный клиновый узел для крепления вертикальных и горизонтальных связей.

Кроме больших возможностей по несущей способности, еще одним преимуществом конкурентоспособности является возможность оборачивания — 300 циклов (вот вам, собственно, показатель качества), при этом конструкция способна выдерживать нагрузку 5тн./ось в базовом исполнении, а в усиленном — до 10тн./ось. 8 ребер жесткости, увеличивающих прочность, также являются дополнительным плюсом. На площадь 100 м2 необходимо 264 элемента, тогда как для другой опорной системы это число составляет в среднем 364 элемента. В итоге общая экономия при выборе Wesker Pro5 достигает до 50% по сравнению с любой серийной аналоговой системой.

Эта система подходит для производства монолитных работ по перекрытиям любой сложности, до высоты 20 метров. Она способна выдерживать на 70% большую вертикальную нагрузку, чем стандартная опорная система клиновых лесов. Все элементы оцинкованы, что обеспечивает долговечность конструкции на протяжении многих лет эксплуатации. Кроме того, стоит отметить легкость сборки: надёжная фиксация узла и корпуса клина осуществляется без лишних усилий, простым защёлкиванием. Даже при возникновении чрезвычайных ситуаций на одном из участков, конструкция остаётся устойчивой и испытывает минимальные локальные повреждения.

Выражаем благодарность ООО ПТК «Базис Холдинг» за гостеприимство и открытость! Весь текст и фотоматериалы принадлежат их авторам